圧縮成形と射出成型の違いを徹底解説！中学生にもわかる図解つきの比較ガイド

---

圧縮成形と射出成型の基本を押さえる

圧縮成形と射出成型は、プラスチック部品を作るときの基本的な2つの方法です。圧縮成形は型に樹脂を入れて熱と圧力で圧縮して成形します。主に熱硬化性樹脂や大きな部品、単純な形状に向いており、部品の厚みが厚い場合や耐熱性が重要な場合に強みを発揮します。処理中の樹脂は型の中で広がり、充填と保圧を経て徐々に硬化します。

一方、射出成形は樹脂を溶かして螺旋状のスクリューで押し出し、射出ノズルから型の中へ高圧で流し込みます。複雑な形状や小さめの部品、短いサイクルで大量生産したい場合に向いています。材料は主に熱可塑性樹脂ですが、設計次第で高精度の寸法管理が可能です。射出成形は自動化が進み、ロスを抑えつつ多品種生産を実現しやすいのが特徴です。

• 原材料: 圧縮成形は前処理が多い
• 型と設備: 圧縮成形は比較的シンプル、射出成形は複雑な型設計が必要
• 生産性: 射出成形は高いサイクルと大量生産に強い
• 適用製品: 圧縮成形は大型のケース・ポート類・厚みのある部品、射出成形は小型～中型で複雑な形状の部品

<table>項目圧縮成形射出成形原材料熱硬化性樹脂・一部熱可塑性樹脂主に熱可塑性樹脂処理の特徴加熱・圧縮・冷却の順で成形溶融樈を射出して充填・保圧・冷却コストと機械初期費用が低めだが大型型が必要設備費が高く高精度な型が必要サイクル時間長めになることが多い短いサイクルが取りやすい適した製品例大型のケース・ポート類・厚みのある部品小型～中型で複雑な形状の部品table>

結論として、圧縮成形は大型部品や耐熱性が重要な場合に向き、射出成形は高精度・高量産性が求められる場合に適しています。設計段階でどちらを使うかを判断することが、コストと品質を左右します。

現場のコツと選択のポイント

現場では、材料の熱特性・型の形状・冷却方法・エージング条件などを総合的に見て判断します。例えば、同じ樹脂でも型の厚みが違うだけで最適な温度が変わることがあります。充填不足や樹脂の過熱は部品の強度や寸法に直結するため、温度・圧力・保圧を細かく調整することが重要です。経験とデータを基に、条件を少しずつ変えながら最適解を探す作業が大切です。現場のチームは、設計と工程の双方で“失敗を減らす設計思考”を取り入れています。部品の壁厚を均一に保つ工夫や、薄肉化を避ける設計が品質向上に直結します。圧縮成形と射出成形の違いを正しく理解することが、製品の品質と製造コストの両方を改善する第一歩です。

さらに、部品のリードタイムを短縮するには、材料の在庫管理・型の整備・生産ラインの自動化も影響します。例えば、同じ樹脂でも型の厚みや流れの経路が違えば最適条件は変わります。現場の経験とデータを活用して、最適な温度・圧力・保圧条件を探すことが重要です。これらの要素が機械の性能と設計の自由度を決め、最終的な部品の品質に大きく影響します。

ピックアップ解説

射出成形についての小ネタです。射出成形の現場で私が感じたのは、温度設定や圧力の微妙な差が部品の寸法に驚くほど影響することです。樹脂が型へどのように満たれていくか、充填と保圧のタイミングが極めて重要で、同じ樹脂でも型の厚みや形状が変わると最適条件が変わるのです。そんな“見えない調整”が品質を決める、という話は雑談にもよく出ます。

---